数控cnc撞刀后怎么对刀，数控撞刀后如何在已加工工件上对刀

来源：整理时间：2023-08-31 16:54:43 编辑：八论文手机版

1，数控撞刀后如何在已加工工件上对刀

你说的位置不对，是差了多少，一般情况对刀不准除了手工误差以外，剩下的都是丝杠间隙导致的

那当然了，车薄的工件要切的薄，切的慢，转速要快，还有不能夹太紧，这些不注意，将很容易抱废

数控撞刀后如何在已加工工件上对刀

2，数控加工中中途换刀后如何对刀

你可以一开始就把所有的刀都对完刀吗？你也可以使用双车刀头的车刀，这时你只要在编程的时候注意使用就行了

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你说的位置不对，是差了多少，一般情况对刀不准除了手工误差以外，剩下的都是丝杠间隙导致的

数控加工中中途换刀后如何对刀

3，数控车刀z轴撞刀了怎么对刀

先回原点，再检查刀具和夹具是否损坏，用百分表检查机床重复定位精度是否合格，没有问题，就重新对刀即可。

我来说吧1.开机后机床参考点（回零）。2.刀具接近工件。3.手轮进给，轻靠工件端面。4.退出x端面（z轴不要动。）5.在刀补里找点测量（z轴对刀完成）6.轻轻在x轴上车掉一刀（手轮进给）7.在x坐标不变的前提下道具轴向退出。8.主轴停转。9.测量车掉处工件尺寸。10.在刀补里输入测的的工件x尺寸。11.输入x或者z时，尺寸前一定要加上x或者z（字母，就是要输入工件原点的那一轴）。12.可以回零。开始编程了。对刀完成。（由于切断到刀柄较长，建议对切断刀时。x轴留有一定的安全量）

数控车刀z轴撞刀了怎么对刀

4，为什么数控仿真软件中会撞刀我想可能是我对刀错误是加工中心

逐一对刀，然后刀具长度补正，坐标系Z设置为零，如果还不行，运行SBK，逐一找程序，查看是那一段问题

你问的是前置刀架还是后置刀架啊？？这两个正好反着。前置刀架：现在毛坯上任意一点切一刀进去，注意不要切的太深，然后停车，注意刀不要退出，然后进入测量，测你的右偏刀刀头距离毛坯右端面距离，在对刀中输入z-xx（xx就是测量出的值），记得前面加负号，然后x方向同理，以直径编程为例，你就测量刀尖处的直径，然后在x对上刀就行了。注意这种对刀方法仅限于宇龙数控中，比较精确，但是现实中不可能做到在刀不退的情况下停车的，这就是宇龙数控，考证的时候这样对刀是允许的，不会扣分。实操都是用式切法，就是“蹭”。后置刀架：道理一样，不过更简单了，你直接可以切一下毛坯的外圆（切除量在大于刀尖半径的情况下尽可能小一点比较好），然后不退刀停那里，同样用测量的方法对xz，同上。

要先给每把刀编号，需要时M6Txx就调出来了，xx就是刀具编号。

5，CNC怎么对刀

CNC (法兰克)加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法 1. 加工中心的 Z 向对刀加工中心的 Z 向对刀一般有以下三种方法: 1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确...

对刀的目的就是要告诉机床刀具现在所处的位置。对刀一般的方法是将要对的刀具手动移到要对刀的位置点，为了对刀的准确性采用试切的方法。至于先对x轴还是z轴都是一样的。方法如下：一是将刀具的手动移动到工件的端面，后把主轴启动到适当的转数，手动沿着z轴移动，x轴的大小保持不变（注意切削的余量不要太大），然后沿着z轴的相反的方面退刀到离开端面，同时保持此时的位置不变化，测量此时试切产品的外径大小，然后在操作面板上选择刀补按钮，选择画面中出现的测量项目，输入x*，后再按测量，机床系统会自动测量刀具现在所处的位置。如果加工的毛坯是足够的光滑就不要试切可以直接采用手动的方法把刀具的刀尖移到工件的表面，直接测量即可。同样的道理也可以把z轴方向的对好。镗刀的对刀方法基本相似钻头最关键的就是要找准中心的位置，否则所钻的孔就会偏心，严重的情况可能把钻头搞断。一般在找准中心的时候采用磁力表架上夹住一百分表，先把表架吸引在卡盘上，表尖与钻头的表面接触，手动移动卡盘旋转，看看百分表的旋转数值，可以通过移动刀架调整到最佳的位置。

6，FANUCoi mate系统数控车床怎样对刀

1. 夹紧工件，使工件低速旋转（正转，反转是具体情况而定）2. 使用“手轮”模式，使车刀逐渐靠近工件3. 试切工件端面，X向退出，保持Z轴不动。打开“刀补”页面，打开软键“形状”（英文G开头），找到使用的刀补号，键入“Z0.0”，按“测量”键。4. 同理完成X轴对刀，注意X轴一般应输入直径值。5. 把刀具移至安全位置（以刀具旋转加工时不与工件或机床其他位置发生干涉为安全）6. 继续下一把刀具，完成对刀后，以最慢进给速度进行试加工。祝你好运！

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1. 夹紧工件，使工件低速旋转（正转，反转是具体情况而定）2. 使用“手轮”模式，使车刀逐渐靠近工件3. 试切工件端面，x向退出，保持z轴不动。打开“刀补”页面，打开软键“形状”（英文g开头），找到使用的刀补号，键入“z0.0”，按“测量”键。4. 同理完成x轴对刀，注意x轴一般应输入直径值。5. 把刀具移至安全位置（以刀具旋转加工时不与工件或机床其他位置发生干涉为安全）6. 继续下一把刀具，完成对刀后，以最慢进给速度进行试加工。祝你好运！

7，cnc车床如何对刀一

车地理分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。　　车地理本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X。。。按测量机地理就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。　　这样对刀要记住对刀前要先读刀。　　有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了。　　如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了，所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的。节约时间。　　cnc车床基本坐标关系及几种对刀方法比较　　在cnc车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。　　一、基本坐标关系　　一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。　　在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。　　为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。　　二、对刀方法　　1.试切法对刀　　试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50Lcnc系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。　　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。　　再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。　　例如，2#刀刀架在X为150。0车出的外圆直径为25。0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150。0-25。0=125。0；刀架在Z为180。0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180。0-0=180。0。分别将(125。0，180。0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。　　事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。　　2.对刀仪自动对刀　　现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。　　下面以采用FANUC0T系统的日本WASINOLJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出地理号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。　　事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。

不知道你用的是什么系统如果是func系统就: fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍 fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀 1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 x 坐标，测量外园直径后，用 x 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 x 值里。 2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 z 值里。二，用 g50 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 z 轴正方向退点，切端面到中心（ x 轴坐标减去直径值）。 2. 选择 mdi 方式，输入 g50 x0 z0 ，启动 start 键，把当前点设为零点。 3. 选择 mdi 方式，输入 g0 x150 z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4. 这时程序开头： g50 x150 z150 …… . 。 5. 注意：用 g50 x150 z150 ，你起点和终点必须一致即 x150 z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。 6. 如用第二参考点 g30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 g30 u0 w0 g50 x150 z150 7. 在 fanuc 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点 1. 在 fanuc0-td 系统的 offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 z 坐标的位置如： z200 ，直接输入到偏移值里。 3. 选择“ ref ”回参考点方式，按 x 、 z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 z0 ，才清除。四，用 g54-g59 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 z 轴正方向退点，切端面到中心。 2. 把当前的 x 和 z 轴坐标直接输入到 g54----g59 里 , 程序直接调用如 :g54x50z50 ……。 3. 注意 : 可用 g53 指令清除 g54-----g59 工件坐标系。如果其它系统: 1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 mitsubishi 50l 数控系统的 rfcz12 车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 x 坐标不变移动 z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 x 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 x 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 z0 ，系统会自动将此时刀具的 z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 z 原点的位置。例如， 2# 刀刀架在 x 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 x 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 x 与 z 中，在程序中使用 t0202 就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用 fanuc 0t 系统的日本 wasino lj-10mc 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 x 坐标存入到图 2 所示 g02 的 x 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 z 坐标存入到 g02 的 z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了 x 的零点以及该刀具相对于标准刀在 x 方向与 z 方向的差值，在更换工件加工时再对 z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 z 坐标原点就可以了。操作时提起 z 轴功能测量按钮“ z-axis shift measure ”面。手动移动刀架的 x 、 z 轴，使标准刀具接近工件 z 向的右端面，试切工件端面，按下“ position recorder ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 z 原点，其数值显示在 work shift 工作画面上