怎么提高机械加工质量，提高机械工件表面加工质量的方法

来源：整理时间：2023-01-28 23:19:41 编辑：八论文手机版

1，提高机械工件表面加工质量的方法

要看情况而定，是什么都能磨得吗？改变切削环境，好的刀具合理的转速，好的切削液。各种因素。工艺也很重要。工装不要压伤划伤已加工表面。

一、首先要理解加工表面质量的含义和主要内容：加工表面质量是指由一种或几种加工、处理方法获得的表面层状况（几何的、物理的、化学的或工程性能）加工表面质量的主要内容：（1）加工表面粗糙度和波度（2）加工表面层材料物理、机械性能的变化二、提高表面质量的加工方法： 1.减少表面粗糙度值的加工方法（1）可提高尺寸精度的精密加工方法（2）光整加工方法（超精加工、研磨、绗磨、抛光） 2.改善表面层物理机械性能的加工方法（1）机械强化（滚压加工、金刚石压光、喷丸强化、液体磨料喷射加工）（2）化学热处理

精磨

不知道你要求的表面加工质量达到哪一级标准，不同的级别有不同的加工方法，笼统的说提高机械工件表面加工质量的方法不好回答。

在考虑经济性的前提下,尽可能考虑加工工艺.

如果是书本考题，这还真不好回答，没标准答案；如果是现实的问题，那楼上说的的精研、好的刀具、切削液、适当的转速，还有加工程序的刀路、进给值等等都有关系，对了，还有操作者的水平

提高机械工件表面加工质量的方法

2，硅片超精研怎样改善机械加工表面质量

硅片超精研怎样改善机械加工表面质量超精加工一般安排在精磨工序之后进行，其加工余量很小（一般为5～8微米），常用于加工各种内外圆柱面、圆锥面、平面、球面等，如曲轴、轧辊、滚动轴承套圈和各种精密零件等。超精加工常用的磨条粒度一般为W0.5～W28；常用的切削液为80％左右的煤油加20％左右的机油，并经严格过滤；磨条压力一般为0.05～0.3兆帕；磨条振幅一般为1～6毫米；工件圆周速度一般不超过700米／分。若需要提高零件的形状精度及去掉磨削变质层，必须去掉余量0.03毫米左右，此时采取将超精加工分为粗精两阶段，粗加工时用较粗粒度的磨条、较大转速和磨条压力，精加工时取较小的值。

机械加工表面质量又称为表面完整性，其含义包括两个方面的内容： 1．表面层的几何形状特征表面层的几何形状特征如图3-1所示，主要由以下几部分组成： ⑴ 表面粗糙度它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，即加工表面的微观几何形状误差，其评定参数主要有轮廓算术平均偏差ra或轮廓微观不平度十点平均高度rz； ⑵ 表面波度它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差，它主要是由机械加工过程中低频振动引起的，应作为工艺缺陷设法消除。 ⑶ 表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向，取决于表面形成过程中所采用的机加工方法及其切削运动的规律。 ⑷ 伤痕它是指在加工表面个别位置上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕、划痕等，它们大多随机分布。 2．表面层的物理力学性能表面层的物理力学性能主要指以下三个方面的内容：⑴ 表面层的加工冷作硬化； ⑵ 表面层金相组织的变化； ⑶ 表面层的残余应力。

硅片超精研怎样改善机械加工表面质量

3，如何提高机械加工工艺方面的知识

看你提问题很诚恳，如果我没有看错，你应该是一个要求上进的青年，我愿意帮你解惑。机械加工任何东西，要看你对加工的要求是什么，才能决定用什么方法加工及用什么刀具。这是一个基本常识。比如说你的问题“直径10mm的孔是用几号刀具加工出来的”这个问题一般的人很难回答，因为缺少以下条件： 1、你这个孔是加工在什么材料上的？这个材料是淬过火的还是没有淬过火的？ 2、你这个孔有什么要求？公差是多少？表面粗糙度是多少？深度是多少？是通孔还是盲孔？ 3、假如这个孔的要求很高，那么这个孔加工完了以后，这个工件还要做什么加工？还要经过热处理吗？在上面这些问题没有交代以前，别人怎么知道应该怎么加工呢？像我这样工作了多年的机械工程师也只好猜猜看：假设你用的是普通的未经过热处理的材料那么有以下几种可能： 1、对孔的要求不高，误差在0.1毫米以上：如果是这种情况，那么只要一直钻头就可以解决问题，10毫米以下的普通钻头有一个规律，每个规格相差0.1毫米，所以9.3毫米有这个规格。 2、对孔的要求比较高，误差在0.05毫米以下：常规做法是，先用比要求尺寸小0.2毫米的钻头钻一个底孔，再用铰刀铰出，但是公制直铰刀的标准规格是没有小数的，除非你到专业厂定做。活动铰刀尺寸很难掌握，所以也不适合加工精度高的孔。假设你用的不是普通材料或是经过热处理的材料那么有以下几种可能： 1、对孔的要求不高，误差在0.1毫米以上：选用合金钻头，但合金钻头的规格要比普通钻头少得多，5毫米以上，10毫米以下的整数和一般逢五逢十的整数都有，其它就比较少。 2、对孔的要求比较高，误差在0.05毫米以下：选用高精度的打孔机（电腐蚀）打孔，或选用打孔机打好钼丝孔再用高精度线切割机割，但这种方法只能适合通孔。知识、经验需要积累，需要实践，我劝你常到加工车间跑跑，要不耻下问，多向操作工请教，你能在最短的时间里把别人的经验学到手，这就是你的本事！好了，以后再聊，88！

如何提高机械加工工艺方面的知识

4，怎样提高机械设备的维修质量

l 概述设备维修是查找影响设备正常使用的故障原因，并采取正确的方法进行排除，进而恢复或改进设备原有性能的工作。维修工作包括对设备的故障诊断与故障排除两个阶段的内容。故障诊断是观察、分析、思考、确诊的过程，是动脑的工作，而排除就是在分析确诊的基础上动手排除故障的过程。维修工作的目的是恢复或改进设备的原有性能。而维修人员的技术水平、配件的质量、维修过程管理都直接决定了维修质量的高低，所以提高维修质量就要从以上几方面人手。2 维修工作人员要有较高的素质维修人员对故障分析的合理性、诊断的准确性、维修操作过程的细致程度及规范性都对维修质量有直接影响。这就要求从业者具有较高的专业素养。2.1 具有机械、液压、电气自动化等相关专业基础理论知识现代设备越来越多地溶进了液压、电气、电子技术，这就要求从业者从单一的机械专业领域，向机电一体化方向发展。要不断地更新，充实自己的理论知识，要做到能够通过设备的各种技术文件、结合掌握的相关基础理论和专业技术知识读懂设备的构造、原理，找到解决故障的突破口。2.2 能够及时地获取设备的故障信息设备故障分析与诊断是建立在综合故障信息的基础上的。对于简单的故障可以通过看、听、摸、闻、问等方法，从其外观、异响、气味、温度升高等现象获得故障信息，直接对故障进行诊断，这是最常用的方法。，对于复杂问题，就要在简单方法的基础上借助各种仪器、仪表或专家诊断系统等先进方法获取故障信息进行诊断。2.3 具有科学的思维方法能够对已掌握的设备故障信息进行科学的分析、归纳、逻辑推理。在分析过程中，应从简入繁逐一确认，对于机电液一体化设备进行处理时，一般先检查电气系统、再查液压系统、最后检查机械传动系统；检查液压系统时，应按辅助油路、控制油路、主油路和关键元件的顺序逐步检查，切忌乱拆乱卸，这样能很大地提高诊断的准确性。准确的故障诊断体现了维修人员的理论水平和实践经验，准确的诊断可以使维修工作少走弯路，节省费用，提高维修质量。2.4 要有一丝不苟、严谨的工作作风维修工作是一项复杂而又艰苦的技术工作。故障排除工序更是一项以动手为主的艰苦细致劳动，须要维修人员不怕脏、不怕累、一丝不苟的工作。2.5 优秀维修人员的培养首先维修人员自身应积极进取，努力钻研业务，其次单位要多提供培训、交流及操作的机会，第三建立对革新、技改的奖励机制，促进优秀人才的成长。3 配件质量也直接影响设备维修质量设备配件市场比较混乱，质量良莠不齐，而诸如回扣销售、有奖销售等又极大地推动了低劣产品流人市场。这就要求把好配件的采购关。向供方提出质保期，或采用招标采购等方式购得质量有保证的配件，以提高维修质量。4过程管理维修工作整个过程应规范化，特别应建立质量责任制度。4.1 由技术部门开出《设备维修记录》设备出现故障后，由操作人员向技术部门报修，由技术部门开出《维修记录》单，并留有存根，机械操作人员持单到修理车间送修设备。4.2 修理车间对送修设备进行责任到人的派修维修过得按下述操作工艺流程操作：设备修竣验收后，填写维修记录，注明故障处理情况，配件使用情况，并注明维修人员姓名，以此为据对设备维修质量进行跟踪。对于出现质量问题的维修人员进行批评甚至处罚，以提高从业人员的质量意识和责任意识，从而提高维修质量。

机械设备在使用运生过程中，由于某些零部件的磨损、腐蚀、烧损、变形等影响到设备的精度、性能和生产效率，所以必须对已磨损的零部件进更换、修理或改进，安排必要的检修计划，以恢复设备的精度及性能，保存证加工产品质量和发挥设备应有的效能。下面介绍几种机械设备维修方式。 1、预防维修：为防止机械设备性能劣化或降低机械设备故障的概率，按事先规定的计划和技术条件所进行的维修活动。就是从预防的立场出发，根据设备经常的检查记录或运转同对主品质量、生产效能存在不正常的征兆，在机械设备发生故障前就去进行预防性的修理改进。对设备进行的计划的预防维修，防患天未然，通过掌握设备的磨损规律，有计划把进行周期性的维护检修，是维持设备正常运转、最大限度发挥其功能的重要保证。有计划的预防维修是设备管理工作的重要环节，也是企业生产、技术、财务计划的一个组成部分，正确和切合实际的预修计划，可以统一安排人力、物力及早做好修前准备工作，缩短设备停机时间，减少修理费用，既能按时检修设备，又能有计划有节奏地安排生产，做到生产、维修两不误。 2、故障维修：机械设备发生故障或性能降低时采取的非计划性维修，亦称事后维修，这一维修方式是在故障发生之后的补救。 3、生产维修：从经济效益出发提高机械设备生产效率的维修方法，它根据设备对生产的影响程度对待，如果可以掌握好这一维修方式那么它将提高自己的生产效率。不重要的设备采用事后维修，重点关键设备则进行预防维修。 4、除以上几种机械设备维修方式外，还有改善维修，定期维修及无维修设计等方式

5，论如何提高机械加工精度

[论文摘要]分析机械加工存在误差的主要原因，然后提出提高机械加工精度的措施。加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。一、机械加工产生误差主要原因（一）主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。（二）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。（三）传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。（四）刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。（五）定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。（六）工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。

机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小. 几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度. 形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度. 垂直度. 同轴度等相互位置误差。由于加工机械的性能. 技术方法. 生产条件等因素的不同影响，机械加工出来的相关零件在其尺寸. 形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差，在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量. 是保证相关机械产品装配质量的基础，加工误差的大小反映了加工精度的高低。一、机械加工产生误差主要原因1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响（1）主轴回转误差加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成最为直接的影响。主轴的回转误差可以被分解为径向与轴向跳动以及主轴角度摆动，在具体的加工工作中受加工工件具体表面位置的不同以及主轴回转误差变现的不同，而导致的加工误差也各有不同。比如，在进行工件加工时，由于主轴存在径向跳动误差，此时便会处于加工状态下的工件的外圆或是内孔的精度造成一定影响，但主轴的跳动误差却不会对工件的端面加工造成不利影响。在机床主轴所存在的三种误差表现形式当中，主轴的角度摆动误差与主轴的径向跳动误差对工件加工精度的影响较为相似，主轴这两种误差表现形式对工件加工精度影响的差别主要体现在，主轴的角度摆动误差除对加工工件表面的圆度产生影响之外，还会对加工工件表面的圆柱度带来一定程度的影响。（2）导轨误差机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。导轨在水平面的直线度误差，会直接反映在工件表面的误差敏感方向，即法线方向，加工精度受其影响的程度最大；而导轨在垂直平面内的直线度误差则相对影响较小，甚至可以忽略不计；前后导轨平行度误差会造成在运动过程中工作台的摆动，刀尖的运动轨迹则为空间曲线，从而导致工件形状的误差。（3）传动链的误差工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。由于这些元件会在装配.加工以及使用过程中产生磨损而导致误差，所以就导致传动链的传动误差。传动线路越长.传动机构越复杂，传动误差就会相应的越大。影响工件表面加工精度的误差因素中，主要因素就是机床的传动链误差。2.刀具.夹具的误差刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同，普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；成形刀具则会影响到工件的形状精度。刀具的磨损则直接影响到工件与刀具的相对位置，从而造成尺寸误差。此外，由于夹具是保证工件相对于机床刀具有正确位置，所以夹具对工件的位置精度有很大影响，夹具的磨损会造成工件定位的误差。3.工艺系统受力变形导致的误差（1）切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。（2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然，工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多这种现象称为 “误差复映规律” ，所引起的加工误差称为“ 误差复映”除切削力外，传动力 .惯性重力 .夹紧力等其他作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工精度。4.工艺系统受热变形导致的误差机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。因为工艺系统的热源分布不均匀，各个环节的材料和结构也不同，从而导致工艺系统各部分变形产生误差，破坏工件和刀具的运动关系和准确位置，最终产生加工误差。特别是精密加工，热变形误差占总误差的百分之四十到七十的比重。（1）机床热变形受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。（2）刀具热变形虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，最终会引起刀具的热伸长并最终导致加工误差。粗加工情况下可以不用考虑刀具的热变形影响，但如果是要求较高的工件，刀具的热变形则会对于表面形状误差产生影响。（3）工件热变形工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。当工件均匀受热时，比如一些简单的车.磨轴工件的外圆，等到加工后冷却至室温，工件的直径和长度都会有所收缩，从而产生一定的尺寸误差；加工较短的轴套类或者盘类工件时，因为加工行程相对较短，就可以近似的认为沿工件轴向方向温升相同。而加工较长的工件时，工件开始走刀温度相对较低，从而变形也小