数控车怎么对刀，数控车床如何对刀

1，数控车床如何对刀

数控车床X轴跟Z轴对刀找圆心，X找圆心时是否能用该工件圆心为原点跪求师傅级别的告诉我简单易懂的X,Z对刀找圆心方法发生的先手动车一

先车下端面，此时的Z为零，输入到系统中，记住在没有输入系统中时，Z方向不能移动，只能移动X轴方向。然后把外圆车一下，车掉一整层，沿Z方向移动，切记不能移动X轴，然后机器停下来量下值输入系统就好了

Z向至端面，不动X，输入ZO.X向车一刀可动Z，测量，被车的直径数值，输入X多少

发生的

数控车床如何对刀

2，数控车床怎么对刀

1. 以下为数控车床的对刀方法：2. 装上要加工的材料，把材料加紧，把平面切平整3. 装上要用上的刀具，这时候要注意就是刀具一定要对准主轴卡盘的中心4. 转动主轴一般材料600转可以了，5. 移动要对的刀具，在工件z轴平面轻轻切去一点设为z0，5. 然后再移动刀具到x平面轻轻车一刀，测量出10，就设x10

付费内容限时免费查看回答您好，数控机床对刀步骤如下试切对刀的操作步骤：(1)、选择机床的手动操作模式;(2)、启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;(3)、停主轴，测量出工件的外径值;(4)、选择机床的MDI操作模式;(5)、按下“off set sitting”按钮;(6)、按下屏幕下方的“坐标系”软键;(7)、光标移至“G54”;核心理念是用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。更多9条

2数控车床怎么对刀?

数控车床怎么对刀

3，在数控机床上是如何对刀的

你看看有没有帮助！！！数控车床对刀有关的概念和对刀方法（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的运行的终点。（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上或机床上。（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。记录该Z轴坐标值并输入系统。（3）用基准刀切量工件外径。（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该 X坐标值并输入系统。（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。数控铣床(加工中心)Z轴对刀器 Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。 Z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。（4）记下机械坐标系中的Z值数据。（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。 3．寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

在数控机床上是如何对刀的

4，数控车床怎样对刀

端面对刀，Z向车一刀，X向车一刀。首先你得建立工件坐标系，根据坐标系确定0点。（请采纳）

你看看有没有帮助！！！数控车床对刀有关的概念和对刀方法（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的运行的终点。（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上或机床上。（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤（1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。记录该z轴坐标值并输入系统。（3）用基准刀切量工件外径。（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该 x坐标值并输入系统。（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。（4）记下机械坐标系中的z值数据。（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z坐标零点偏置值。 3．寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

5，数控对刀怎么操作

试切对刀，还有对刀仪。试切对刀步骤，工件定位好，对z向，测量、对X向，测量。对z向时，走x向，z向不动。x向与z向相反。最主要的是要能测量到，也就是说，要把毛坯车见光，量毛坯是达不到精确对刀的。

数控车床对刀有关的概念和对刀方法（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的运行的终点。（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上或机床上。（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤（1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。记录该z轴坐标值并输入系统。（3）用基准刀切量工件外径。（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该 x坐标值并输入系统。（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。（4）记下机械坐标系中的z值数据。（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z坐标零点偏置值。 3．寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

一般用刀试切工件表面来确定x z轴

6，数控车床对刀怎么对

　　数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。　　(1)一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。　　（2）机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。　　（3）自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

回答：数控车对刀方法如下，手工车端面，达到要求为止，外径也车一刀，达到未达到都可以，以此端面对刀作为Z轴原点。 1、Z值刀补对刀方法：将某号刀尖手动移到工件表面（只要是端面上任意一点都可以），实际机械位置Z值数据为刀补数据，将此数据值直接输入到相对应的刀补号上。 2、X轴刀补对刀方法，同样将这把刀尖移到工件外圆上，查看现在机械位置的数据，将该数据减去外援直径（实际值）剩下的数据值就是X刀补数。以上方法必须在有师傅教的前提下操作一遍，弄懂原理方可独立对刀。

看机床系统！！！

你看看有没有帮助!!! 数控车床对刀有关的概念和对刀方法 (1)刀位点:代表刀具的基准点,也是对刀时的注视点,一般是刀具上的一点。 (2)起刀点:起刀点是刀具相对与工件运动的起点,即零件加工程序开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序的运行的终点。 (3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。 (4)对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。 (5)对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤 (1)在mdi或手动方式下,用基准刀切削工件端面; (2)用点动移动x轴使刀具试切该端面,然后刀具沿x轴方向退出,停主轴。记录该z轴坐标值并输入系统。 (3)用基准刀切量工件外径。 (4)用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该 x坐标值并输入系统。 (5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: (1)将刀具装在主轴上,将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。 (2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。 (3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面,直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。 (4)记下机械坐标系中的z值数据。 (5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。 (6)若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是z坐标零点偏置值。 3.寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。

7，数控车床对刀怎么对啊

X轴对刀：先车一刀（整圆后）后测量尺寸，在控制面板中填写你测量的尺寸既可Y轴对刀：车一刀端面（整面后）垂直退刀，控制面板填写为0

不知道你用的是什么系统如果是func系统就: fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍 fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀 1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 x 坐标，测量外园直径后，用 x 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 x 值里。 2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 z 值里。二，用 g50 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 z 轴正方向退点，切端面到中心（ x 轴坐标减去直径值）。 2. 选择 mdi 方式，输入 g50 x0 z0 ，启动 start 键，把当前点设为零点。 3. 选择 mdi 方式，输入 g0 x150 z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4. 这时程序开头： g50 x150 z150 …… . 。 5. 注意：用 g50 x150 z150 ，你起点和终点必须一致即 x150 z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。 6. 如用第二参考点 g30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 g30 u0 w0 g50 x150 z150 7. 在 fanuc 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点 1. 在 fanuc0-td 系统的 offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 z 坐标的位置如： z200 ，直接输入到偏移值里。 3. 选择“ ref ”回参考点方式，按 x 、 z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 z0 ，才清除。四，用 g54-g59 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 z 轴正方向退点，切端面到中心。 2. 把当前的 x 和 z 轴坐标直接输入到 g54----g59 里 , 程序直接调用如 :g54x50z50 ……。 3. 注意 : 可用 g53 指令清除 g54-----g59 工件坐标系。如果其它系统: 1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 mitsubishi 50l 数控系统的 rfcz12 车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 x 坐标不变移动 z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 x 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 x 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 z0 ，系统会自动将此时刀具的 z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 z 原点的位置。例如， 2# 刀刀架在 x 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 x 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 x 与 z 中，在程序中使用 t0202 就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用 fanuc 0t 系统的日本 wasino lj-10mc 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 x 坐标存入到图 2 所示 g02 的 x 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 z 坐标存入到 g02 的 z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了 x 的零点以及该刀具相对于标准刀在 x 方向与 z 方向的差值，在更换工件加工时再对 z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 z 坐标原点就可以了。操作时提起 z 轴功能测量按钮“ z-axis shift measure ”面。手动移动刀架的 x 、 z 轴，使标准刀具接近工件 z 向的右端面，试切工件端面，按下“ position recorder ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 z 原点，其数值显示在 work shift 工作画面上。车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后z向退出,测量车件的外径是多少,然后在g画面里找到你所用刀号把光标移到x 输入 x...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,z向就简单了,把每把刀都在z向碰一个地方然后测量z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 我以前用的mazak车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(x，z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(x，z) 来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法 1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用mitsubishi 50l数控系统的rfcz12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。例如，2#刀刀架在x为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点x值为 150.0-25.0=125.0；刀架在z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的x与z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用fanuc 0t系统的日本wasino lj-10mc车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的x坐标存入到图2所示g02的x中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的z坐标存入到g02的z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了x的零点以及该刀具相对于标准刀在x方向与 z方向的差值，在更换工件加工时再对z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对z坐标原点就可以了。操作时提起z轴功能测量按钮“z-axis shift measure”面。手动移动刀架的x、z轴，使标准刀具接近工件z向的右端面，试切工件端面，按下“position recorder”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中z向的位置，并将其他刀具与标准刀在z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的z原点，其数值显示在work shift工作画面上。 fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍 fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前x坐标，测量外园直径后，用x坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状x值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前z坐标，输入offset界面的几何形状z值里。二，用g50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿z轴正方向退点，切端面到中心（x轴坐标减去直径值）。 2.选择mdi方式，输入g50 x0 z0，启动start键，把当前点设为零点。 3.选择mdi方式，输入g0 x150 z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：g50 x150 z150 …….。 5.注意：用g50 x150 z150，你起点和终点必须一致即x150 z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点g30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 g30 u0 w0 g50 x150 z150 7.在fanuc系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点 1.在fanuc0-td系统的offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时z坐标的位置如：z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“ref”回参考点方式，按x、z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值z0，才清除。四，用g54-g59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的x和z轴坐标直接输入到g54----g59里,程序直接调用如:g54x50z50……。 3.注意:可用g53指令清除g54-----g59工件坐标系。